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Description et Applications
La génération de douilles à billes de la série K.N.B, à une conception optimisée pour une durée de vie augmentée de 50%.
Les exigences croissantes de qualité de fonctionnement de la pièce, de réduction, voire suppression de l’entretien, de longévité ou encore d’absence de bruits ont contraint les fabricants à réfléchir sur de nouveaux concepts, à envisager l’utilisation d’autres matériaux et d’autres procédés de fabrication.
Le groupe Schaeffler, spécialiste en guidage linéaire, présente aujourd’hui la toute dernière génération de douilles à billes KN..B/KNO..B, composants standard pour machines assurant des mouvements de la plus haute précision.
Livrées graissées avec un lubrifiant haute performance et équipées d’un réservoir de graisse, ces douilles à billes ne requièrent aucun entretien dans de nombreuses applications. Les joints d’étanchéité à double lèvre en polyester/élastomère empêchent la pénétration d’impuretés et retiennent la graisse.
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Caracteristiques techniques / Performances
La cage en matière plastique innovante et ultra résistante, prévue pour une qualité de roulement optimisée, intègre des barrettes en acier, des billes et des étanchéités. Elle guide les billes tandis qu’une bague cylindrique maintient efficacement les barrettes. Plus légères, ces nouvelles douilles à billes compactes sont néanmoins très robustes et résistantes. Elles existent en deux versions: l’une fermée (KN..B) et l’autre ouverte (KNO..B).
Ces douilles compensent les défauts d’alignement jusqu’à +/- 30 minutes d’angle sans diminution de capacité de charge et de durée de vie. L’alignement automatique des billes et le nouveau concept du palier confère une répartition plus uniforme de la charge sur toute la rangée de billes et un déplacement très régulier même avec de fortes accélérations. La robustesse et l’optimisation de la construction ont permis d’augmenter la durée de vie de 50% par rapport au modèle précédent.
La performance de la douille à billes permet de simplifier les constructions attenantes et donc de réduire sensiblement les coûts de conception, de fabrication et de montage des pièces mécaniques requises.
Il est toujours possible de re-graisser les pièces si cela s’avère nécessaire, notamment en cas de conditions d’utilisation ou de fonctionnement extrêmes (températures jusqu’à +80°C maxi).
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